四川碟式陶瓷膜客服電話

在化工行業(yè)的聚氯乙烯（PVC）漿料過濾中，旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)與碟式陶瓷膜解決了傳統(tǒng)過濾的效率難題。PVC 漿料固含量約 30%，含有未反應的氯乙烯單體、分散劑雜質(zhì)，傳統(tǒng)板框過濾易出現(xiàn)濾餅壓實，過濾周期長，且氯乙烯單體殘留影響產(chǎn)品質(zhì)量。旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)通過 800-1200rpm 的高速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生強烈湍流，加快 PVC 顆粒與濾液的分離，減少濾餅形成；碟式陶瓷膜耐氯乙烯腐蝕，孔徑 20-40μm，對 PVC 顆粒截留率達 99.9%，同時允許氯乙烯單體與分散劑透過。應用該組合后，PVC 漿料過濾周期從傳統(tǒng)板框的 8 小時縮短至 2 小時，氯乙烯單體殘留量降至 1ppm 以下，PVC 樹脂的白度提升 5%，且過濾后的濾液經(jīng)處理可回收氯乙烯單體（回收率＞95%），減少了原料浪費，提升了 PVC 生產(chǎn)的經(jīng)濟性與環(huán)保性。動態(tài)錯流增強碟式陶瓷膜抗污染能力，延長膜組件使用壽命，保障生產(chǎn)連續(xù)。四川碟式陶瓷膜客服電話

生物醫(yī)藥領域?qū)λ幬锛兌鹊囊髽O高（雜質(zhì)含量需＜0.1%），碟式陶瓷膜（超濾 / 納濾級）憑借其化學穩(wěn)定性與高分離精度，成為藥物提純的關鍵設備。在抗生藥物生產(chǎn)中（如青霉素、頭孢類），發(fā)酵液中含有菌絲體、蛋白質(zhì)、色素等雜質(zhì)，傳統(tǒng)提純采用萃取 - 結(jié)晶工藝，步驟繁瑣且易引入有機溶劑殘留。碟式陶瓷膜（超濾級，孔徑 10-30nm）可先去除菌絲體（去除率＞99.9%）與大分子蛋白質(zhì)（截留率＞98%），再通過納濾級膜（孔徑 1-5nm）截留抗生藥物分子（截留率＞95%），去除小分子雜質(zhì)（如無機鹽、殘留溶劑），藥物純度提升至 99.5% 以上，有機溶劑殘留量＜10ppm，符合 GMP 標準。此外，碟式陶瓷膜耐蒸汽滅菌（可耐受 121℃高壓蒸汽），可實現(xiàn)無菌操作，避免微生物污染；膜材質(zhì)與藥物無相互作用，不會引入溶出物，保障用藥安全。某生物制藥企業(yè)采用該技術后，抗生藥物提純周期縮短 40%，產(chǎn)品收率提升 5%-8%，同時減少了有機 solvent 的使用量，降低了環(huán)保壓力。長沙碟式陶瓷膜市場價其結(jié)構設計合理，便于流體在膜表面的流動，減少死體積，提高分離效率，降低能耗。

針對化工行業(yè)的含硅廢水處理，旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)與碟式陶瓷膜的聯(lián)用實現(xiàn)了硅資源回收與廢水循環(huán)。含硅廢水（如半導體生產(chǎn)廢水）中硅濃度可達 500-2000mg/L，直接排放易導致管道結(jié)垢，污染水體。旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)的動態(tài)過濾模式，能去除廢水中的懸浮硅顆粒（粒徑＞1μm，去除率達 99.5%）；碟式陶瓷膜孔徑 10-30nm，對膠體硅截留率達 90% 以上，截留的硅物質(zhì)經(jīng)處理后可回收為硅酸鈉，回收率超 80%。處理后的廢水硅濃度降至 50mg/L 以下，可回用于半導體清洗工藝，水循環(huán)利用率達 75% 以上。該組合相比傳統(tǒng)混凝沉淀法，硅回收率提升 25%，且無污泥產(chǎn)生，降低了固廢處理成本，同時避免了混凝劑對后續(xù)工藝的影響，符合半導體行業(yè)的清潔生產(chǎn)要求。

碟式陶瓷膜的組件設計直接影響其運行效率與維護便利性。典型的膜組件由碟膜片、中心導流管、外殼、進出水口組成。碟膜片采用雙面鍍膜設計，表面布滿均勻的導流溝槽，既增大比表面積（比管式陶瓷膜高 30%-50%），又能引導流體均勻流動，減少死體積。中心導流管負責收集透過液，管壁開設與碟膜片對應的過流孔，確保透過液快速導出，降低濃差極化。外殼采用不銹鋼或工程塑料材質(zhì)，根據(jù)處理量需求設計單段或多段串聯(lián)結(jié)構，單支組件可容納 10-50 片碟膜片，處理量范圍從 0.5m3/h 到 50m3/h 不等。此外，組件還配備反洗接口與排氣口，反洗接口可通入高壓水或化學清洗劑，實現(xiàn)膜污染的在線清洗；排氣口用于排出組件內(nèi)的氣泡，避免氣泡對膜面的沖擊與通量的影響。這種模塊化設計讓用戶可根據(jù)實際需求增減組件數(shù)量，靈活調(diào)整系統(tǒng)規(guī)模。其抗沖擊性能較好，在受到瞬間壓力沖擊時，不易損壞，保障設備的安全運行。

初期投資成本較高曾是制約碟式陶瓷膜大規(guī)模推廣的因素之一，但隨著產(chǎn)業(yè)規(guī)模擴大與技術進步，成本呈下降趨勢。一方面，規(guī)?；a(chǎn)使得原材料采購成本降低，生產(chǎn)效率提升，單位膜組件的制造成本下降 15%-20%；另一方面，技術創(chuàng)新帶來的膜性能提升，如通量增加、使用壽命延長，分攤到單位處理量上的成本也隨之降低。例如，新一代碟式陶瓷膜通量較前代提升 30%，使用壽命從 3 年延長至 5 年，綜合運行成本降低 25% 以上。預計未來，隨著行業(yè)集中度提高、產(chǎn)業(yè)鏈不斷完善，碟式陶瓷膜價格將進一步下降，與有機膜的價格差距將縮小至 1.5-2 倍，從而在更多對成本敏感的領域?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模替代。其化學清洗藥劑選擇范圍較廣，可根據(jù)污染物類型選擇合適的清洗藥劑，確保清洗效果，同時不損壞膜材料。吉林碟式陶瓷膜生產(chǎn)企業(yè)

碟式陶瓷膜的組件密封性好，減少了流體泄漏現(xiàn)象，保證分離過程的穩(wěn)定性和安全性，避免造成浪費和污染。四川碟式陶瓷膜客服電話

對于化工行業(yè)的己內(nèi)酰胺提純，旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)與碟式陶瓷膜的技術組合優(yōu)化了生產(chǎn)工藝。己內(nèi)酰胺生產(chǎn)中，粗品含有環(huán)己酮肟、硫酸銨等雜質(zhì)，傳統(tǒng)蒸餾提純步驟繁瑣，能耗高。旋轉(zhuǎn)膜系統(tǒng)先去除粗品中的固體雜質(zhì)（去除率＞99.8%）；碟式陶瓷膜耐有機溶劑（如苯、甲苯），通過超濾功能截留環(huán)己酮肟（截留率＞95%），透過液經(jīng)進一步處理得到高純度己內(nèi)酰胺。應用該組合后，己內(nèi)酰胺純度從 95% 提升至 99.9%，雜質(zhì)含量降至 0.1% 以下，且蒸餾步驟減少 1 次，能耗降低 30%，己內(nèi)酰胺回收率達 92%。同時，截留的環(huán)己酮肟可重新用于己內(nèi)酰胺合成，減少了原料浪費，提升了己內(nèi)酰胺生產(chǎn)的經(jīng)濟性，滿足紡織用尼龍 6 切片的原料要求。四川碟式陶瓷膜客服電話