數(shù)字孿生落地:“邊云協(xié)同” 的智能數(shù)字孿生技術重構臥式加工中心生產邏輯,格睿普的邊云協(xié)同方案實現(xiàn)突破。該方案通過工業(yè)制造仿真引擎 GPCORE 與邊緣孿生系統(tǒng) GrapeSim,為機床、刀具、工件生成全要素數(shù)字孿生,實時采集切削力、電流等 12 類數(shù)據(jù),將操作過程全程數(shù)字化。在某航空零部件加工廠,搭載該系統(tǒng)的臥式加工中心可自動識別 CAD 圖紙?zhí)卣?,智能生成加工工藝,編程時間從 4 小時縮短至 20 分鐘;通過刀具全生命周期管理,單組刀具更換成本降低 60%。目前該方案已應用于中國商飛等企業(yè),使設備利用率從 65% 提升至 93%。空間精度較國際水平提高 1 倍,精度領跑。湖南多軸聯(lián)動控制 臥式加工中心刀庫容量

雙工位協(xié)同加工:柔性生產的效率倍增雙工位布局成為臥式加工中心提升產能的關鍵設計,多款機型實現(xiàn) “加工與裝夾并行”。某機型采用交換式雙工作臺結構,工作臺尺寸 800×800mm,承重 1000kg,在加工工件 A 的同時可完成工件 B 的裝夾找正,設備空閑時間減少 90%。搭配頂置 24 刀位刀庫與 2.5 秒高速換刀機構,在摩托車發(fā)動機缸頭加工中,單臺設備日產能從 150 件提升至 280 件。通用技術大連機床 MDH 系列更支持雙工位與自動化系統(tǒng)聯(lián)動,通過后排屑設計優(yōu)化空間布局,使生產線密度提升 50%,適配多品種批量生產需求。湖南直線電機驅動 臥式加工中心零件加工案例為載人登月工程,提供關鍵制造裝備支撐。

精密轉臺技術:多面加工的精度關鍵高精度回轉工作臺成為臥式加工中心實現(xiàn)多工位加工的主要部件。恒輪 HF5500 機型的 C 軸轉臺采用力矩電機直驅,轉速達 900r/min,定位精度 6 角秒,重復定位精度 4 角秒。通用技術大連機床自主研發(fā)的數(shù)控轉臺,通過雙齒輪消隙結構與全閉環(huán)控制,在 360° 連續(xù)旋轉中,同步誤差控制在 0.001mm 內,適配復雜件多角度切削需求。超同步股份的力矩電機直驅轉臺更支持 - 35°~+110° 負角加工,拓寬了設備工藝范圍,在航空航天零件加工中優(yōu)勢明顯。
自動化集成:柔性生產線的構建主要臥式加工中心與自動化系統(tǒng)的深度融合加速 “無人車間” 落地。格勞博 GRC 機器人單元可與臥式設備無縫聯(lián)動,通過智能工件庫與桁架機械手,實現(xiàn) “上料 - 加工 - 檢測 - 下料” 全流程閉環(huán)。通用技術大連機床推出的智能產線方案,將多臺臥式加工中心與 AGV 搬運車組網(wǎng),通過 GROB-NET4Industry 軟件實現(xiàn)生產流程透明化管理,在汽車變速箱殼體加工中,單班產能提升 80%,人力成本降低 75%。多數(shù)新機型預留自動化接口,可快速擴展為柔性單元,適配多品種小批量生產需求。雙五軸聯(lián)動控制,實現(xiàn)銑削頭與支撐頭同步運動。

高速換刀優(yōu)化:產線節(jié)拍的效率突破換刀系統(tǒng)升級成為提升臥式加工中心產能的關鍵抓手。山東大漢 HMC800S 采用 BT50 錐柄 + 24 刀液壓刀庫,換刀速度只 2.5 秒,較傳統(tǒng)機型提升 30%,單日可完成 2000 次無故障換刀。更高級機型配備 60 刀位鏈式刀庫與機械手換刀機構,支持刀庫預調與刀具壽命管理,在汽車變速箱殼體加工產線中,通過刀具智能調度使設備空閑時間減少 60%。部分設備采用雙主軸交替加工配合同步換刀技術,實現(xiàn) “加工不停刀”,單臺設備日產能提升至 300 件,適配規(guī)?;a需求。解決新型材料加工難題,適配航空升級需求。廣東后墻式 臥式加工中心
蒙皮加工周期從 20 天縮至 6-7 天,效率大幅提升。湖南多軸聯(lián)動控制 臥式加工中心刀庫容量
海外市場深耕:歐洲高級賽道的破局之路國產臥式加工中心加速搶占全球高級市場,通用技術大連機床與格力展現(xiàn)差異化優(yōu)勢。通用技術大連機床 2025 年一季度國際訂單同比增長 25%,憑借 MDH 系列 100% 國產化率的成本優(yōu)勢,與歐洲企業(yè)簽訂 4000 萬元發(fā)動機生產線訂單,將國內成熟應用案例復制至海外市場。格力高速雙五軸臥式加工中心通過 CE、TUV 雙重認證,以主軸軸承壽命較進口產品提升 30%、成本降低 50% 的競爭力,成功進入特斯拉、寶馬供應鏈,外供比例高達 75%。2025 年上半年國產高級臥式加工中心出口占比已達 35%,逐步瓦解日德企業(yè)壟斷。湖南多軸聯(lián)動控制 臥式加工中心刀庫容量